Oluklu levha şekillendirme makinesinin şekillendirme prensibi esas olarak mekanik damgalama, hidrolik şekillendirme veya sıcak presleme işlemlerine dayanmaktadır. Belirli bir oluklu yapı oluşturacak şekilde plastik olarak deforme etmek için bir kalıp kullanılarak metal veya{1}metal olmayan levhalara dış kuvvet uygulanır. Belirli ilkeler şu şekilde sınıflandırılabilir:
Mekanik Damgalama Şekillendirme: Parçalı Presleme: Karmaşık oluklu yapılar için (çoklu-oluklu dalga formları gibi), düzensiz malzeme akışının neden olduğu deformasyonu veya kırılmayı önlemek için birleştirilmiş kalıplarla parçalı presleme kullanılır. Örneğin, damgalama, bükme ve kesme işlemlerini sırayla tamamlamak için birden fazla bağımsız kalıp kullanılır, böylece oluk aralığı ve kenar paralelliği sağlanır.
Servo Pres Kontrolü: Modern ekipman, adım adım-adım-şekillendirme için bir servo pres kullanır. Damgalama hızını ve basıncını kontrol ederek geri esneme azalır ve doğruluk artar. Örneğin, 304L paslanmaz çelik oluklu levhalar, malzeme akışını dengelemek için merkezden dışarıya doğru üç şekillendirme adımı gerektirir.
Hidrolik Şekillendirme: Metal Oluklu Boru Uygulama: Malzemeyi genişletmek için boş tüpe yüksek-basınçlı sıvı doldurulur ve olukların oluşturulması için eksenel basınç kullanılır. Kalıp bölümlü bir yapıya sahiptir ve kalıbı kapatmak ve kilitlemek için bir hidrolik pres kullanılır. Şekillendirmeden sonra parçayı çıkarmak için basınç serbest bırakılır.
Kapsül Hidrolik Teknolojisi: Bu teknolojide geleneksel kalıplar yerine sıvıyla doldurulmuş kauçuk kapsüller kullanılıyor. Yüksek-basınçlı sıvı, tüp duvarının dışarı doğru genişlemesine neden olarak kıvrımlar oluşturur. Uzun tüplerin verimli şekilde şekillendirilmesi için uygundur.
Rulo Bükme Şekillendirme
Kavisli Oluklu Levhalar: Çoklu merdaneler (üst merdane, alt merdane, kılavuz merdane) sacı kademeli olarak büker. Eğrilik, silindirler arasındaki boşluğun ayarlanmasıyla kontrol edilir. Bu, büyük-boyutlu metal levhaların işlenmesi için uygundur.
Temel Proses Parametreleri ve Kontrolü
Boşluk ve Geri Yayılma: Kalıp aralığının hassas bir şekilde tasarlanması gerekir (bir tarafta 0,03~0,1 mm). Çok büyük bir boşluk aşırı geri esnemeye neden olurken, çok küçük bir boşluk iş parçasının incelmesine veya kalıba zarar vermesine neden olabilir.
